• Case Roca/Celite

    Case ICL Louças Sanitárias

    Racionalização na Movimentação de Produtos Acabados em manufatura de Louças Sanitárias.

    por Reinaldo Tito Teixeira Noronha - Gerente Industrial*

"Após simular a implantação de esteiras motorizadas, obteve-se redução de 79% da taxa de quebras de peças por manuseio, aumento da produtividade
de 27% e economia anual de aproximadamente R$280 mil/ano."

Sobre a empresa

A ICL Louças Sanitárias S/A é líder brasileira no mercado de louças sanitárias, comercializando as marcas Celite, Incepa e Logasa. No Brasil as atividades de louças sanitárias, assim como de revestimento cerâmico, fazem parte do Grupo Roca (Espanha), que possui operações em 25 países.

A produção de louças sanitárias é um processo complexo, pois envolve produtos relativamente delicados. Por esta razão, a movimentação de estoque em processo e de produtos acabados é uma área crítica de uma fábrica deste tipo.

Objetivos e escopo

Modelo de simulação

Nossa equipe na ICL Louças Sanitárias responsável pela Unidade Industrial Santa Luzia percebeu uma ótima oportunidade de otimização de nossa planta: a racionalização da movimentação de peças na área da inspeção final, objetivando a redução de custos que não agregam valor ao produto final e também a redução de quebras ocorridas durante o manuseio. Além desta racionalização, outro objetivo do projeto foi o de assegurar a continuidade e a ordem do fluxo de peças entrando na área de classificação. Foi determinada uma meta a se atingir: aumentar a capacidade da fábrica de 120 mil para 200 mil peças/mês, possibilitando também a visualização do layout da área na configuração para maior capacidade.

A base do projeto foi a instalação de esteiras motorizadas em substituição aos pallets e carros de transporte. Os pontos chave a serem determinados com a simulação no ProModel foram o melhor layout das esteiras, suas velocidades de operação e a identificação das principais restrições nos recursos disponíveis. Como acontece em qualquer projeto deste tipo, não se sabia se a utilização de esteiras realmente possibilitaria o aumento de capacidade desejado. Nestas ocasiões, o ProModel se mostra uma ferramenta poderosíssima: com a simulação, foi possível concluir-se positivamente - com elevado grau de certeza - a respeito da viabilidade do projeto, além de se determinar os parâmetros ótimos de operação. Isto garante o sucesso de qualquer investimento, além de facilitar a aprovação das propostas devido à segurança propiciada pelo ProModel. Os resultados deste projeto foram ótimos, como pode ser visto a seguir.

Resultados e Ganhos

Com o início da operação das esteiras, o número médio de peças quebradas por manuseio diminuiu de 43 peças/dia para 9 peças/dia. A produtividade aumentou de 1659 peças/funcionário/mês para 2107 peças/funcionário/mês.

A nova configuração do setor produtivo propiciou um aumento da produtividade da Seção de Classificação em 27%, além de uma redução de 79% no índice de quebras por manuseio. Os custos operacionais da Seção de Classificação foram reduzidos em R$280 mil/ano.

Nós na ICL constatamos que a simulação do fluxo de peças na Seção de Classificação foi fundamental na determinação do layout das esteiras e de suas velocidades de operação. A simulação permitiu também a visualização das condições operacionais antes da implantação das mudanças, possibilitando a previsão de eventuais problemas e suas correções antes mesmo da implantação. Mesmo o Projeto Esteiras tendo um pay-back bastante atraente (6,7 meses), a simulação computacional foi determinante na aprovação do investimento pela diretoria.

*Resumo de palestra proferida na Innovation 2001