• Case Ericson

    Case Ericson

    Otimização integrada fábrica e armazém da unidade de São José da Ericsson.

    Oswaldo de Moraes Jr - Gerente de Operações Logísticas

"O projeto permitiu decidir o melhor layout para a ampliação da área industrial, integrando a área de estoque com a área de produção."
"O modelo permite realizar decisões táticas em médio prazo, e decisões operacionais para o dia a dia da produção."

Sobre a empresa

Fundada em 1955, a unidade São José dos Campos foi a primeira fábrica da Ericsson no Brasil.

Ericson

Com mais de 593,000 m2, atualmente na unidade são fabricadas soluções completas para redes de telefonia móvel. Só no Brasil já foram produzidos mais de 10.000 ERBs, que são equipamentos de conexão entre celulares e companhias telefônicas, como, por exemplo, as tecnologias GSM e 3G. Estes componentes além de suprirem o mercado interno são exportados para países da América do Sul e Ásia.

Motivação e ObjetivosCockpit do Sistema

O constante aumento da demanda por soluções tecnológicas em redes de comunicação móveis, gerou a necessidade de uma ampliação da área industrial. Entretanto, devido à complexidade dos processos envolvidos nas operações de produção e armazenagem, tornou-se inviável tomar decisões utilizando métodos de análise estáticos.

 

Tempos por postos de TrabalhoO estudo de simulação visava analisar, quantificar e comparar cenários cujos resultados definissem a melhor estratégia de operação, o melhor layout, a ampliação da unidade e a possibilidade de otimizar as operações de abastecimento e retirada de produto das linhas. Além disso, deveria estabelecer o número de recursos, as melhores táticas operacionais, a capacidades das linhas, etc.

Escopo

O projeto foi dividido em duas etapas.

Numa primeira, foi realizada uma análise macro do sistema considerando as células de armazenagem de material e as linhas de produção como "caixas pretas". Aproveitando que ProModel trabalha em escala com o desenho importado CAD, foi possível alterar a posição das células e das linhas de produção e observar em termos de tempo e distância percorrida, o deslocamento dos recursos envolvidos na operação de cada cenário.
Na segunda etapa foram detalhadas todas as operações tanto da armazenagem quanto da produção, incluindo num nível operacional, as características de funcionamento da unidade.

Resultados

A primeira etapa do projeto gerou um layout conceitual que indicava a melhor posição para cada uma das células de armazenagem e linhas de produção, minimizando o deslocamento dos recursos do sistema.

Modelos

Na segunda etapa foram criados 3 modelos de simulação: um detalhando a área de produção, outro detalhando a área de estocagem e o terceiro a unidade completa.

No modelo de estocagem, o principal resultado mostrava o número de recursos utilizados a cada dia de trabalho. Isto permitia prever a quantidade de operadores temporários que a empresa precisa contratar, conforme a demanda produtiva.

No modelo de produção, além do dimensionamento de recursos também obtivemos o dimensionamento de horas extras necessárias, a fim de evitar contratações extras.

Já o modelo integrado permitia variar o tamanho dos lotes produtivos, observando o comportamento da fábrica sob uma visão geral do sistema.


*Resumo de palestra proferida na Innovation 99